Sistema de control

Ozon Aufbereitungsanlage Christ 2ND1, 3-

Año de fabricación: 1999, Estado: bueno (usado), Construido en: 1999 Capacidad (pilas A4 envasadas): máximo 20-24 Pakete/min Capacidad (A4 apilados sueltos): máximo Pakete de 16-20/min Altura de plataforma (plataforma incl.): max 1,600 mm Tamaño de la plataforma: máximo 1.200-1.200 mm Tamaño: máximo 420 x 307 x 320 mm Tamaño: 148 x 110 x 50 mm Equipo: • alimentación y sección de búfer • plato giratorio • mesa de entrada Paletizador automático • • pista de rodillos para palets completos Lhodpfx Aodym Srjhxjb • tolva de hoja deslizante de cartón intermedio • dispensador de palets

Estado: muy bueno (usado), Item: D-10720-PCI-UF-Pilot-Plant Planta piloto de ultrafiltración APV tipo PCI-UF 50-100 incluyendo bombas, intercambiadores, inventores, tubos y otros accesorios. Planta de laboratorio Lhedpeihh Spofx Ahxsb

Estado: usado, Año de fabricación: 1995, número de máquina/vehículo: 1663459, Druck- und Vakuumkompressor - Bomba de presión y vacío Rietschle SKP 35826-02 (03)Baujahr / Año 1995 - SN. 1663459 Frecuencia 50 Hz Velocidad 2900 min potencia requerida 3 kW Online-Video-Inspección por Skype-Video Estaremos encantados de recibir su visita - más máquinas en Stock Disponible de inmediato - Puede ser inspeccionado Lsdpsh Axlpsfx Ahxehb En Stock Emskirchen / Nuremberg - Se puede probar

Estado: usado, Bomba de vacío Roots Fabricante: Busch Tipo: 1000-15 Lhodpfx Aehmb Eujhxsb Estado: usado, bueno Garantía: 3 meses lubricante: aceite mineral Plazo de entrega: ex stock

Estado: usado, Bomba de adhesivo termofusible Nordson Problue 4 Lsdpfxowq Sv Eo Ahxjhb Modelo Problue 4 Completa con 2 mangueras calefactadas y pistolas dosificadoras, solenoide de aire y módulos Recipiente para aplicación de cordón de adhesivo / contenedor de almacenamiento Montada sobre bastidor de acero inoxidable

Estado: usado, Planta depuradora para el tratamiento de aguas residuales. Incluye: - Tanque de mezcla y ecualización 1, 140 m3 - Tanque de mezcla y ecualización 2, 40 m3 - Tanque de mezcla y ecualización 3, 80 m3 - Biorreactor 1, 240 m3 - Biorreactor 2, 240 m3 - 2 compresores de aire para aireación en los reactores - Clarificador secundario 1, 100 m3 - Clarificador secundario 2, 100 m3 - Tanque de lodos finos, 70 m3 - Tanque de lodos gruesos, 90 m3 - Deshidratación de lodos 1 y 2 - Tanque de precipitante, 25 m3 - Varias bombas de agua de proceso. Máquina (adición): Años de construcción: 1992 - 2018 Capacidad del biorreactor 2 x: 240 m3 Operación / control: Siemens Simatic S7 Lhjdpjvcql Rjfx Ahxjb Equipamiento: Tanques de mezcla y ecualización 1, 2 y 3; Estación de bombeo 1 - entrada del biorreactor; Estación de bombeo 2 - entrada del biorreactor; Biorreactor 1; Biorreactor 2; Estación de bombeo - salida del biorreactor; 2 x compresor de aire; Armario de boquillas de llenado del tanque de precipitante; 2 x estación de preparación; Clarificadores secundarios 1 y 2; Tanque de lodos 1; Tanque de mezcla; 2 x deshidratación de lodos; Tanque de lodos 2

Estado: usado, Año de fabricación: 2012, Resumen La llenadora fue construida en 2012 por el fabricante italiano Framax. La llenadora se suministra con una etiquetadora Framax. Las máquinas han sido revisadas regularmente y ya han sido desmontadas. Ambas máquinas se pueden inspeccionar en persona. Detalles técnicos Rendimiento: 1.800 bph (máx. 2.200 bph) Formato procesado: tapón corona de 0,33 litros Monobloque de llenado | Framax | RFC-09/08/1-C 2K A/P | 2012 Posiciones de enjuagado: 9 Posiciones de llenado: 8 Posiciones de taponado: 1 Adecuada para cerveza natural Tipo de válvula de llenado: EVO2 (15 mm) Diámetro máx. de la botella: 115 mm Diámetro mín. de la botella: 115 mm Diámetro de la botella: 115 mm Mín./Máx. Altura de la botella: 200 mm/ 350 mm Dimensiones: Longitud: 4.500 mm Anchura: 1.250 mm Altura: 2.500 mm Etiquetadora autoadhesiva | Framax | LLACRSQ VAR PASO 3 Posiciones de la etiqueta: Delante, detrás, cuello Dimensiones: Longitud: 2.700 mm Anchura: 1.200 mm Altura: 1.700 mm Lhedpfx Aherlf Tqjxeb

Estado: usado, Año de fabricación: 2007, Instalación de tratamiento de agua Prominent, compuesta por: 1. Descalcificación: El agua bruta se alimenta a un descalcificador doble. Solo una botella está en funcionamiento a la vez, mientras que la otra está en regeneración o en espera. En el descalcificador, el calcio y el magnesio se sustituyen por sodio. El sistema cuenta con un contador de volumen que, al alcanzar la cantidad preestablecida, cambia a la otra botella. La regeneración se realiza con una solución salina proveniente del depósito de salmuera. El valor a la salida es de 0°dH. 2. Ósmosis inversa: La ósmosis inversa llena el depósito de permeado con agua desmineralizada, llamada permeado. Dependiendo de la calidad del agua bruta, temperatura del agua, estado de la membrana y un correcto ajuste, se obtienen diferentes valores de conductividad y presiones de trabajo. En la puesta en marcha inicial se ajustan los siguientes caudales: permeado 600 l/h, concentrado 200 l/h, lo que corresponde a un rendimiento del 75%. 3. Depósito de permeado y ozonización: El depósito de permeado sin presión de 500 l dispone de un control de nivel ajustable. Para el tratamiento con ozono, el agua del depósito de permeado circula a través de un punto de dosificación de ozono regulable. El ozono se genera en la planta generadora de ozono mediante descarga eléctrica silenciosa a partir del aire, y se suministra como una mezcla de ozono y aire. El aire y el ozono no disuelto ascienden en el depósito de permeado y se evacuan a través del destructor de ozono residual. El control se realiza mediante medición del potencial redox y del ozono después de la bomba centrífuga. La dosificación de ozono se ajusta a través del panel táctil. Se puede elegir entre el control basado en el potencial redox o en la concentración de ozono. Máquina (adicional): Descalcificación de agua, sistema de ósmosis inversa, desinfección por ozono Caudal de permeado: 600 l/h Caudal de concentrado: 200 l/h Capacidad de ozono: 5 g/h Presión máxima de trabajo: 16 bar Corriente: 2 A Tensión: 230 V Frecuencia: 50 Hz Lhjdpfx Ajw Uvdgohxsb Agua: < 5 bar (agua de refrigeración) Aire comprimido: 5,5 - 6,5 bar (máx. 10 bar); máx. 0,37 Nm³/h Operación / Control: Simatic S7-300, panel táctil Ubicación / Posición: independiente Estructura básica: completamente montado en bastidor tubular con pies de cúpula Equipamiento: unidad de ósmosis inversa, depósito de reacción completo con destructor de ozono residual, generador de ozono, detector de gas ozono, sensores de ozono y redox, armarios de control con sistema de control

Estado: usado, Año de fabricación: 2001, Equipos usados para el tratamiento y la preparación del agua Se trata de una ósmosis inversa que produce un agua de relleno denominada AGUA DE MESA. Fabricante: UAT - UNIVERSAL AQUA TECHNOLOGIES, INC. - USA Modelo: TP-110K Año de fabricación: 2001 Capacidad: 12.000 L / h Horas de funcionamiento: 9,810 Voltios: 380 - Hz 50 - Ph 3 Descripción del equipo: FILTRO -MM -TRATAMIENTO DE AGUA DE ENTRADA -ÓSMOSIS INVERSA UAT - UNIVERSAL AQUA TECHNOLOGIES, INC. USA, 2001 -TANQUE DE AGUA DESMINERALIZADA 12 m3 -BLOQUE DE BOMBEO PARA MINERALIZACIÓN -MINERALIZADOR -DEPÓSITO DE AGUA MINERALIZADA -BLOQUE DE BOMBEO PARA LA DESINFECCIÓN DEL AGUA Y SU SUMINISTRO A LAS LLENADORAS Descripción tecnológica de la producción de agua de mesa: a) Generalidades La planta de producción de agua de mesa tiene una capacidad de 12.000 l/h. Consta de: Filtro de arena Lodpfx Ahovgul Asxjhb Dispositivo para ósmosis inversa (TP-110K) Depósito de agua del producto Bomba de mineralización del agua de producto Mineralizador Depósito de agua mineralizada Sistema de ozonización (desinfección) del agua mineralizada Máquina para lavar y llenar botellas de PC (policarbonato). La instalación está ubicada en una sola sala. Está previsto el servicio automático, con todos los bloqueos y regulaciones necesarios, debido a la seguridad y sencillez del propio proceso. b) Suministro de agua bruta El agua del grifo se suministra a la sala donde se encuentra la planta de preparación de agua. Desde la tubería de suministro a través de la válvula de agua de entrada, el agua pasa por el filtro de arena multicapa y entra en el dispositivo de ósmosis inversa a través de la válvula solenoide. c) Ósmosis inversa Después de pasar por el filtro de arena, el agua entrante pasa por el filtro de 5 jim y a través de la válvula de mariposa entra en las carcasas en las que se encuentran las membranas y donde tiene lugar el proceso físico de separación (separación) del agua de las sustancias minerales en forma suspendida y no suspendida. La ósmosis inversa, como proceso de separación por membranas, elimina del agua bacterias, virus, materia orgánica y sales. El efecto de la eliminación de sales es del 95-99%, lo que depende del factor de separación de la propia membrana, por lo que después del proceso de ósmosis inversa se obtiene agua estéril, bacteriológicamente correcta, que contiene una pequeña cantidad de sal, y la resultante el agua de alta calidad. La membrana es una pieza clave del dispositivo de ósmosis inversa y de sus características depende en gran medida la eficacia del proceso de ósmosis inversa. En el dispositivo para ósmosis inversa se utilizaron membranas osmóticas inversas basadas en un serpentín en espiral, que demostraron ser las mejores en la aplicación industrial de este proceso de alta eficacia. El agua es forzada a pasar por encima de la membrana, la parte que la atraviesa se denomina permeado, y la que contiene todo lo que la membrana retuvo se denomina concentrado (retentado), que se vierte al alcantarillado como aguas residuales.

Estado: usado, Línea de llenado usada para cerveza en latas 25.000 cph La línea de llenado usada para cerveza en latas 25.000 cph ofrece envasado de cerveza a alta velocidad en varios formatos. Específicamente, llena latas de 500 ml, 440 ml y 330 ml con tapas estándar tipo 202, alcanzando consistentemente una capacidad de 25.000 latas por hora. Aunque la línea permanece instalada, actualmente no se encuentra en funcionamiento. Sin embargo, todos los componentes se mantienen en excelente estado operativo. Sistema de alimentación de latas vacías Para comenzar, un despaletizador Linker DPG-500, fabricado en 2012, descarga las latas vacías al inicio de la línea. Posteriormente, transportadores de cordón de Linker (modelo RC/KHS, 2012) trasladan las latas hasta una enjuagadora Triplexrinser TR/KHS, también de 2012. En este tramo, el sistema mueve las latas suavemente y las prepara de manera eficiente para la siguiente fase, garantizando un manejo cuidadoso sin sacrificar la productividad. Lhedpfxow Ahfaj Ahxsb Llenado y cerradora A continuación, la llenadora KHS Innofill DVD 60, instalada en 2017, realiza el llenado mediante 60 válvulas dedicadas. Paralelamente, una cerradora Ferrum F08 realiza el cierre de las latas, mientras un alimentador de tapas NSM 30A suministra las tapas con precisión. Como resultado, esta configuración asegura un dosificado exacto y un cerrado seguro a alto rendimiento. Cabe destacar que el bloque de llenado y cerrado es una de las renovaciones más recientes de la línea. Pasteurización y control de calidad Después del cerrado, el producto pasa por un pasteurizador flash KHS Innopro KZE, instalado en 2017. Además, esta unidad cuenta con un tanque pulmón de 5.000 litros para estabilizar el proceso. Simultáneamente, un inspector de nivel KHS Innocheck (2012) controla continuamente el nivel de llenado en cada lata, garantizando el cumplimiento de estrictos estándares de calidad. Así, la fase de pasteurización e inspección asegura tanto la seguridad como la consistencia del producto. Embalaje secundario y aplicación de asas Una vez procesadas las latas, una empacadora multipack KHS Innopack Kisters SP 050 B2 (2012) agrupa las latas en multipacks mediante film termorretráctil —impreso o transparente— funcionando a doble vía y 50 ciclos por minuto. Además, un aplicador de asas KHS CSM 050-02 (2011) coloca las asas a la misma velocidad, facilitando el transporte posterior. En otras palabras, esta solución de embalaje secundario optimiza la línea para requisitos logísticos y de venta minorista. Embalaje en bandejas y enfardado Tras la multipack, la línea utiliza una encajadora en bandejas KHS Innopack Kisters TP 035 B2 (2012) para colocar los multipacks en bandejas a 35 ciclos por minuto. Luego, una enfardadora KHS Innopack Kisters FS-AL (2017) aplica film termorretráctil para estabilizar la carga. De esta forma, los packs permanecen seguros y compactos durante la distribución. Ambos equipos mantienen una alta fiabilidad incluso bajo operación continua. Paletizado y operaciones de fin de línea Al final de la línea, un paletizador KHS Innopal MPH 1-1 (2012) apila las bandejas sin utilizar intercaladores, simplificando el proceso y reduciendo el consumo de materiales. Finalmente, una enfardadora de palets Fiat MFP (2017) asegura las bandejas apiladas mediante film extensible.