Kiberys Kbcut Hd Mill de segunda mano en venta (11.461)

Estado: nuevo, Año de fabricación: 2026, Corte con plasma mediante chapa, combinado con taladrado y roscado. Sistema de corte de tipo pórtico de alta resistencia, combinado para aplicaciones de taladrado, corte con plasma y corte oxiacetilénico. Transmisión de doble lado, sistema de posicionamiento preciso con cremallera y piñón en 3 ejes lineales y sin holgura en los ejes de rotación de la antorcha. Estructura reforzada del pórtico y las unidades de transmisión para soportar la carga pesada durante las aplicaciones de taladrado. Engranajes de precisión y baja holgura, así como un sistema de guía de rieles altamente rígido y preciso, permiten un movimiento suave y una excelente calidad de corte en esquinas y orificios pequeños. Rango de movimiento transversal (eje Y): bajo solicitud. Rango de movimiento longitudinal (eje X): bajo solicitud. Rango de movimiento vertical (eje Z): 500 mm. CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES: ▪ Tecnología totalmente automatizada para la creación y ejecución de programas. Pedoh I Eitepfx Al Aopu ▪ Programa basado en un dibujo de la pieza en 2D. ▪ Operaciones de taladrado/roscado asignadas a uno o varios orificios con el mismo diámetro. ▪ Anidamiento automático de piezas y movimientos rápidos entre orificios y piezas con diferentes estrategias. ▪ Cambio automático de herramienta, totalmente programable, sin necesidad de intervención del operario. ▪ Posición cero única para el programa completo de taladrado y corte con plasma en un solo programa. Al igual que en el proceso normal de corte de chapa, no se requieren ajustes ni procedimientos especiales por parte del operario. ▪ Medición automática de la distancia desde la punta de la broca hasta el material. No se requiere medición por parte del operario. ▪ Control automático de encendido y apagado del enfriamiento de la herramienta. ▪ Control del movimiento de la cabeza de taladrado para la rotura de virutas con parámetros programables. ▪ Control automático de la cabeza del programa. ▪ La cabeza de taladrado se mueve automáticamente a una posición segura después de completar el taladrado. ▪ La cabeza de plasma se mueve automáticamente a la posición de inicio del corte, busca la placa y comienza a cortar. ▪ La cabeza de plasma se mueve automáticamente a una posición segura después de completar el corte con plasma. ▲ CABEZAL DE TALADRO hasta 29 kW diámetro máximo de la herramienta de taladrado: 40 mm ▲ EQUIPO DE CORTE CON PLASMA HYPERTHERM: bajo solicitud. ▲ INSTALACIÓN Y CAPACITACIÓN INCLUIDAS Duración aproximada del período de instalación y capacitación: 15 días.

Estado: nuevo, Año de fabricación: 2024, El sistema es capaz de cortar y marcar con arco de plasma formas cuadradas, rectangulares, en L, en U y en H y formas redondas. La longitud y las dimensiones de las vigas se personalizan según los requisitos de la aplicación. El sistema puede realizar cortes perpendiculares y en bisel en todos los lados 4 de los perfiles. El sistema puede realizar cualquier tipo de corte posible para la geometría de la antorcha, incluyendo división de perfiles, ranurado, separación, agujeros, aberturas, chaflanes, etc. La repetibilidad del posicionamiento es de +/- 0,2 mm. La precisión de posicionamiento es de +/- 0,3 mm. El sistema puede funcionar en modo de programa automatizado o en modo de control manual con selección de programa de pieza individual para piezas del mismo tipo y tamaño de perfil. El robot de la célula de copiado es el KIBERYS KBCUT FHD6 con cinemática dedicada, especialmente diseñado para el corte de perfiles de 4 caras. Los programas de sistema incorporados para el movimiento sin colisiones alrededor de la pieza facilitan la programación. ▲ VENTAJAS ▪ Alimentación y posicionamiento automático de la pieza mediante manipuladores servoaccionados. ▪ Corte robotizado por 4 lados ▪ Perfiles cuadrados, rectangulares, en L, en U y en H Pjdpfx Alju Tqcxe Aopu ▪ Longitud máxima de los perfiles en función de las necesidades ▪ Sensores para determinar el tamaño del perfil ▪ Аrecuperación automática de las piezas acabadas mediante transportadores de salida para piezas pequeñas y grandes ▪ Software para la anidación automática a partir de modelos 3D de las piezas ▪ Capacidad de todo tipo de cortes en bisel ▪ Bibliotecas listas para el corte de los ajustes del proceso de plasma ▪ Funciones de búsqueda inicial de la distancia antorcha-haz y control adaptativo de la altura en los 4 planos ▲ EQUIPO DE CORTE POR PLASMA HYPERTHERM XPR170 ▲ INSTALACIÓN Y FORMACIÓN INCLUIDAS Periodo aproximado de instalación y formación - 15 días

Estado: nuevo, Año de fabricación: 2026, Sistema robótico de pórtico para el corte de láminas y perfiles metálicos Sistema robótico de pórtico 3D para el corte con plasma y oxicorte, con accionamiento de doble cara, sistema de posicionamiento preciso mediante cremalleras y piñones en los 3 ejes lineales, que ofrece una velocidad y una dinámica excepcionales. La ausencia de holgura en los 3 ejes de rotación permite el mecanizado de perfiles y tubos redondos en 4 caras. Las cajas de engranajes de precisión con una holgura mínima, el acoplamiento dinámico de los motores a las cremalleras y el sistema de guía rígido permiten un movimiento suave y una excelente calidad de corte en las esquinas y los orificios pequeños. El sistema de pórtico tiene una viga transversal en voladizo, lo que permite el corte de perfiles en una cabina especialmente diseñada para este fin. Recorrido del movimiento transversal (eje Y): a petición Recorrido del movimiento longitudinal (eje X): a petición Recorrido del movimiento vertical (eje Z): 1500 mm Tipos de vigas y perfiles: T, L, H, U, tubo rectangular, tubo redondo Dimensiones máximas de las vigas: Ancho hasta 1200 mm Tubos rectangulares: Sección transversal hasta 600x600 mm CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES ▪ Estructura metálica estable con guías lineales de precisión y servomotores con cremalleras y piñones en todos los ejes. ▪ Alta dinámica en todos los ejes X, Y y Z: velocidad de hasta 30 m/min y aceleración de hasta 3 m/s². ▪ El control 3D en siete ejes permite un mayor nivel de programación CNC. ▪ Máximo aprovechamiento de los recursos de la máquina, gracias al concepto de procesamiento combinado de láminas y perfiles: posibilidad de cargar la máquina al 100 % al pasar de cortar láminas a cortar perfiles, sin tiempo de inactividad para la carga de láminas y perfiles y la descarga de las piezas cortadas. Ppedpfeh I Nw Djx Al Aou ▲ EQUIPO DE CORTE CON PLASMA HYPERTHERM: a petición ▲ INSTALACIÓN Y FORMACIÓN INCLUIDAS Duración aproximada del período de instalación y formación: 15 días

Estado: nuevo, Año de fabricación: 2026, Sistemas robóticos de soldadura a gran escala Sistema de soldadura automatizado, robótico y de alta dinámica, con múltiples ejes. KBWELD HDC es un sistema de accionamiento lineal tipo consola, con una construcción robusta y guías de precisión. Logra alta velocidad y precisión gracias a motores de servo control digital. KBWELD HDC6 tiene una amplia gama de aplicaciones: vigas complejas y acanaladas con pendientes, paneles, tableros, secciones acanaladas; para soldaduras rectas y circulares, diversos elementos de construcción, carcasas de máquinas y más. Número de ejes (todos en interpolación): 6 Tipo de eje: 3 lineales y 3 rotatorios para la antorcha Tipo de motor: motores síncronos de corriente alterna (CA) con servo control Principio de movimiento: cremallera y piñón en los ejes lineales, reductores cicloidales de alta precisión en los ejes rotatorios Carrera longitudinal (a lo largo del riel): a petición Carrera transversal: eje Y: 2000 - 4000 mm Carrera vertical: 1500 - 2500 mm Rango de rotación alrededor del eje Z: +/- 360 ° Rango de ángulo de inclinación de la antorcha: +/- 90 ° Rango de velocidad de los ejes lineales: 0 – 30 000 mm/min Rango de velocidad de los ejes rotatorios: 0–120°/s Precisión de posicionamiento: +/-0,3 mm/m Repetibilidad: +/-0,1 mm Tensión de alimentación: trifásica, 380V +/-10%, 50Hz Consumo nominal: 3,5 kW GESTIÓN DE PROCESOS • Una biblioteca de ajustes que incluye todos los parámetros • Velocidad de soldadura, parámetros de la fuente de alimentación • Posibilidad de cambiar el modo de soldadura durante la soldadura • Retraso de inicio del arco • Retraso del movimiento al final del arco para el tiempo de llenado del cráter • Control separado de los tiempos de combustión del arco y la alimentación de alambre en frío en el proceso TIG • Función de oscilación con ajuste de frecuencia y amplitud • Función de búsqueda de la costura (pieza) con detección por contacto con alambre, boquilla de gas u otro sensor • Seguimiento de la costura a través de la corriente del arco y el movimiento de oscilación ▲ OPCIONES DE EQUIPO DE SOLDADURA: 450A KEMPPI A7 - SOLDADURA MIG/MAG PULSADA - Control robótico completo de los parámetros de soldadura Tensión de conexión a la red eléctrica: 3~ 50/60 Hz 400 V, -15 …+20 % Corriente de alimentación (máxima): 32 A Corriente de alimentación (efectiva): 25 A Fusible (de retardo): 35 A Tensión en vacío (máxima): U0 = 80 V – 98 V Tensión en circuito abierto (media): 85 V – 103 V Rango de temperatura de funcionamiento: -20…+40 °C Grado de protección: IP23S Eficiencia (ciclo de trabajo del 100%): 87 % Factor de potencia a la corriente máxima: 0,88 O ▲ EQUIPO DE SOLDADURA TÁNDEM (Doble alambre) MIG/MAG 2 x 450A KEMPPI A7 - Control robótico completo ▲ OPCIÓN DE PERIFÉRICOS ROBÓTICOS: Posicionadores de servo de 1 eje: carga útil a petición, de 500 a 6000 kg Posicionadores de servo de 2 ejes: carga útil a petición, de 250 a 2000 kg DESCRIPCIÓN KBSPOS500 Carga útil: 500 kg Número de ejes: 1 Tipo de motor: CA, servo Par máximo: 860 Nm Inercia de carga máxima: 100 kgm2 Velocidad máxima: 70°/s Diámetro de la brida: 400 mm DESCRIPCIÓN Posicionador de servo de 2 ejes KBS2AxPos 500 Número de ejes: 2 Tipo de motor: CA, servo Carga útil: 500 kg Par máximo del eje 1: 1700 Nm Inercia de carga máxima del eje 1: 400 kgm2 Velocidad máxima del eje 1: 30°/s Par máximo del eje 2: 860 Nm Inercia de carga máxima del eje 1: 100 kgm2 Velocidad máxima del eje 1: 70°/s Diámetro de la brida: 400 mm ▲ INSTAL Pedpsh Imyajfx Al Aopu

Estado: bueno (usado), Año de fabricación: 2000, Fresadora usada de L&W Machine Tools, Inc. Modelo Cinch Mill 30 Dimensiones de la mesa: 1800 x 450 mm Ranura en T: 5 x 16 mm Peso máximo de la mesa: 1000 kg Psdpfx Aozg U U Hsl Aepu X: 1500 mm Y: 650 mm Z: 620 mm Cambiador automático de herramientas Incluye varios soportes para herramientas Cono: BT 40 Velocidad máxima de giro: 4000 rpm Potencia: 7,1 / 11 kW

Estado: usado, Fresadora universal Gebr. Thiel Duplex 159 con DRO Fresadora universal Gebr. Thiel Duplex 159 de alta calidad, fabricada en Alemania, en buen estado industrial de uso. Máquina de precisión para taller equipada con visualizador digital Newall (DRO), mordaza giratoria y cabezal fresador universal. Ppsdpfx Aloy R D E Eo Aou Reconocidas por su precisión, robustez y versatilidad, estas máquinas son ideales para talleres de matricería, ingeniería de precisión, prototipado, departamentos de mantenimiento y aplicaciones generales de mecanizado. Detalles de la máquina: Fabricante: Gebr. Thiel GmbH Modelo: Duplex 159 Fresadora universal 380V, trifásica Visualizador digital Newall instalado Incluye mordaza de máquina giratoria Cabezal fresador universal ajustable Capacidad de fresado horizontal y vertical Bandeja para refrigerante y sistema de lubricación Características: Avances de mesa de precisión Sólida construcción en fundición Controles de avance fino Máquina de calidad para taller de matricería Ideal para trabajos de ingeniería de alta precisión Estado: Buen estado de uso en taller, con desgaste cosmético acorde a la antigüedad. Máquina completa y operativa. Fresadora universal muy demandada y de excelente calidad de construcción. Carga disponible en las instalaciones. Transporte disponible bajo acuerdo. Se acepta visita para inspección. Se atienden ofertas razonables.

Estado: listo para usar (usado), Año de fabricación: 2006, Volumen máximo de descarga: 4000 cm³, volumen neto del contenedor: 1500 cm³, construcción en acero inoxidable, protección contra la corrosión, diseño con contenedores de memoria, sistema de pesaje multicabezal de diseño circular, que funciona según el principio de combinación de subconjuntos, características constructivas: chasis, estructura, módulos, piezas en contacto con el producto fabricadas en V2A, fácil limpieza gracias a una estructura encapsulada con celdas de pesaje e impulsiones vibratorias integradas en la carcasa, sistema eléctrico integrado en la estructura de la báscula. Equipamiento: distribuidor central de productos con accionamiento vibratorio, ángulo de inclinación de 20°, canales de transporte vibratorio con cierre de cambio rápido, contenedores de dosificación con solapas de apertura accionadas por motor, cada una con un motor independiente, contenedores de pesaje con diseño de doble solapa y solapas de apertura accionadas por motor, cada una con un motor independiente, todos los contenedores sin resorte de retorno de la solapa, contenedores de memoria dispuestos debajo de los contenedores de pesaje para aumentar el rendimiento, módulos de línea, que consisten en una celda de pesaje DMS de diseño de precisión, accionamiento de los contenedores, módulo electrónico para la evaluación de la señal de pesaje, control de los canales vibratorios, tobogán de descarga de 55°, electrónica: control en tecnología de módulo multiprocesador de 32 bits, pantalla táctil multicolor MultiWeigh, con documentación. Es posible realizar una visita in situ. Pedezfp Hbepfx Al Ajpu

Estado: muy bueno (usado), Año de fabricación: 1990, Ventilador de alta presión, ventilador de extracción de polvo, ventilador de presión, ventilador de vacío, ventilador de alta presión VRU 15-100-30H2.8 Condición: Usado Motor de accionamiento: 3,5 kW P1: 1,15 kg/m3 Velocidad: 2880 rpm Salida de volumen: 0.315m³/s Punto de presión: 62 mbar Entrada de conexión: Ø 100mm Pedsvlz Arspfx Al Aepu Salida de conexión: Ø 100mm Masa: 1000x600x700mm Masa: 180 kg Ubicación: desde el almacén 54634 Bitburg - disponible inmediatamente -

Estado: nuevo, Año de fabricación: 2023, Molino de martillos con cuadro eléctrico y filtro ciclón en venta. La máquina dispone de certificado CE. Parámetros técnicos: Potencia del motor eléctrico: 45 kW Capacidad: 1500-2000 kg/hora Ppjdpfsxf Nw Hox Al Aju Dimensiones de la máquina: 1750 mm x 900 mm x 1550 mm. Peso: 1300 kg. Ubicado localmente en Hungría (UE)

Estado: muy bueno (usado), Loos U-HD 2000kg/h 16Bar Ppjdpfju I Rxlex Al Aou

Estado: muy bueno (usado), Bosch U-HD 350 Kg/h. Bj2015 Weishaupt quemador de gas o aceite posible. Ppsdem Rhdyepfx Al Asu

Estado: muy bueno (usado), Loos U-HD 4500kg/h 10Bar Podpfju I Rvdjx Al Aspu

Estado: muy bueno (usado), Loos U-HD 800kg/h 13Bar Ppodpfx Aou I Rw Iol Aeu

Estado: bueno (usado), Guillotina de corte de papel Polar Mohr N92 PRO HD Máquina en perfecto estado, revisada y lista para trabajar. Fabricada en 2021. Modelo sin precedentes en el mercado. Visualización de corte en el monitor. Especificaciones técnicas: Ancho de corte: 920 mm Altura de la pila: 130 mm Programador con pantalla táctil a color HD de 21,5” Alimentación: 400V Peso: 2000 kg Mesas laterales ampliadas Superficie de mesa cromada Iluminación de mesa y línea de corte óptica Fuerza de sujeción ajustable de forma flexible Psdoy U Ignspfx Al Aspu Cubiertas traseras adicionales para la mesa Cuchilla de repuesto, varillas de corte, bloque de golpeteo y herramientas de operación.

Estado: bueno (usado), Año de fabricación: 1993, Funcionalidad: totalmente funcional, presión: 10 bar, potencia calorífica nominal: 1.140 kW (1.549,97 CV), capacidad del depósito: 1.740 l, ubicación de la tapa de registro: frontal, peso en vacío: 4.200 kg, Caldera de vapor industrial LOOS U-HD-1600 en excelente estado a la venta. Con documentación completa y quemador de gas Weishaupt G7/1-D. Fabricante: LOOS Gunzenhausen Modelo: U-HD 1600 Pedjym Tugjpfx Al Ajpu Año de fabricación: 1993 Inspección principal: 2017 Capacidad máxima de la caldera: 1600 kg/h Presión de trabajo: 10 bar Potencia térmica: 1186 kW Quemador de gas: Weishaupt G7/1-D 300-1750 kW Capacidad de agua: 1740 litros Superficie de calefacción: 31 m² Presión de prueba: 18 bar Presión de prueba aumentada: 18 bar Año de fabricación: 1993 ¡Documentación completa disponible! Longitud: 4 metros (incl. quemador de gas) Anchura: 2,2 metros Altura: 2,3 metros Peso: aprox. 4200 kg

Estado: precisa reparación (usado), Año de fabricación: 2019, Funcionalidad: totalmente funcional, En estado operativo: MAXMILL NVM1166 - HISION VMU1100 - HISION V180 Pedsy Iyw Sepfx Al Aepu

Estado: como nuevo (usado), 1 cabezal fresador universal vertical, nuevo, compatible con una ORADEA / EURO-MILL FUS 32. Diseño tipo «MAHO», cono ISO 40, recorrido del husillo 100 mm, potencia de transmisión nominal de aproximadamente 3-4 kW, velocidad máxima 2000 rpm, … Accesorios especiales: - Multiplicador, relación de transmisión 1:4, cono ISO 40. Precio: 499,00 EUR. - Dispositivo adicional para sistema de avance automático para el husillo del cabezal fresador vertical, sistema «MAHO», 6 avances de 0,02 a 0,2 mm/rev. Precio: 1.880,00 EUR. - Cabezal fresador transversal, cabezal adicional para el cabezal fresador vertical con cono del husillo ISO 30, giratorio, 360 grados. Precio: 585,00 EUR. Más el IVA legal. Pododdtwbspfx Al Aepu Siegfried Volz Werkzeugmaschinen Rüschebrinkstr. 151-153 DE - 44143 Dortmund - Wambel / Alemania

Estado: usado, Funcionalidad: totalmente funcional, número de máquina/vehículo: D20E/7694, Oferta No.: D20E/7694 Tipo de maquina: trefiladora - seco Marca: SKET / MILL Tipo: 8 BLOCK Ano: diámetro de entrada: 6,5 mm diámetro acabado: 1,6 mm numero de bobinas: 8 diámetro de bobinas: 550 mm and 650 mm velocidad - metros/sec: 8-12 Sitio: Europa Ppodpswi S Ixofx Al Aeu

Estado: nuevo, Funcionalidad: totalmente funcional, potencia: 55 kW (74,78 CV), Año de fabricación: 2026, Molino de bolas para polvo y plantas mineras: estructura, función y detalles técnicos Un molino de bolas es una máquina de molienda clave, ampliamente utilizada en minería, metalurgia, cemento, industria química y fabricación de polvos. Está diseñado para triturar diversos minerales y otros materiales hasta obtener polvo fino, mediante el impacto y la fricción entre bolas de acero y el material dentro de un cilindro giratorio. En las plantas mineras, los molinos de bolas son esenciales para la concentración de minerales, preparando los materiales para flotación, separación magnética o procesos de lixiviación. En la producción de polvos, garantizan una granulometría uniforme y alta superficie específica para procesamiento posterior. Principio de funcionamiento El molino de bolas opera bajo un principio sencillo pero eficaz: a medida que el cilindro gira sobre su eje horizontal, el medio de molienda (bolas de acero o cerámica) es levantado por la fuerza centrífuga y la fricción a lo largo de la pared interna. Al alcanzar cierta altura, las bolas caen libremente, impactando y triturando el material inferior. Este movimiento repetido genera tanto impacto como abrasión, reduciendo el material hasta la finura deseada. El proceso de molienda puede realizarse en condiciones secas o húmedas, según la aplicación. Composición estructural Un molino de bolas estándar consta de varios componentes principales: Pedpfx Alsq Nf U Eo Ajpu - Parte de alimentación: equipada con un alimentador o transportador de tornillo para asegurar un suministro uniforme de material. - Parte de descarga: puede ser de tipo rejilla o tipo rebose, según el método de descarga. - Parte giratoria: el cilindro de placas de acero, revestido con protectores antidesgaste. - Sistema de transmisión: incluye motor, reductor, piñón de transmisión y sistema de control eléctrico. - Medio de molienda: bolas de acero o cerámica de diversos diámetros para una molienda eficiente. El diseño del revestimiento interno y la distribución del tamaño de las bolas se optimizan para lograr la máxima eficiencia de molienda y un consumo energético mínimo. Detalles técnicos Especificaciones típicas: - Tamaño de alimentación: ≤25 mm - Tamaño de descarga: 0.074–0.4 mm - Capacidad: 0.65–615 t/h (según modelo y dureza del material) - Velocidad del cilindro: 18–38 r/min - Potencia: 18.5–4500 kW - Material del revestimiento: acero al manganeso, goma o acero aleado - Carga de medio de molienda: 30–45% del volumen del cilindro Modos de operación: - Molienda en seco: adecuada para materiales que deben permanecer secos, como clínker de cemento, caliza y cuarzo. - Molienda en húmedo: común en concentración de minerales, donde el agua o pulpa mejora la eficiencia y uniformidad de la molienda. Aplicación en plantas mineras En las operaciones mineras, los molinos de bolas se usan después de la trituración primaria para reducir aún más el tamaño del mineral y liberar los minerales valiosos. Se integran en circuitos de molienda con clasificadores, hidrociclones y sistemas de flotación. El material molido se clasifica por tamaño, y las partículas sobremedida se retornan al molino para retrituración. Este sistema en circuito cerrado garantiza finura constante del producto y uso energético eficiente. Aplicaciones comunes: - Molienda de minerales de oro, cobre, hierro y zinc - Procesamiento de clínker de cemento y escoria - Producción de polvos de silicatos y cerámica - Preparación de polvos minerales y de carbón Conclusión El molino de bo

Estado: nuevo, Funcionalidad: totalmente funcional, Año de fabricación: 2026, Molino de bolas seco y húmedo: Estructura, funcionamiento y detalles técnicos Un molino de bolas es un equipo fundamental de molienda utilizado en el procesamiento de minerales, la fabricación de cemento, la producción química y otras aplicaciones industriales. Opera rotando un tambor cilíndrico lleno de medios de molienda—generalmente bolas de acero—provocando impacto y fricción que reducen los materiales a polvo fino. Según el entorno de molienda, los molinos de bolas se clasifican en tipos secos y húmedos, cada uno adecuado para materiales y requisitos de proceso específicos. Principio de funcionamiento Tanto los molinos de bolas secos como los húmedos operan bajo el mismo principio mecánico. El cilindro rotatorio, impulsado por un motor a través de un sistema de engranajes, eleva el material y los medios de molienda a lo largo de la pared interna. A medida que gira, las bolas caen por gravedad, impactando y triturando el material. La diferencia radica en la presencia o ausencia de un medio líquido durante la molienda. Molino de bolas seco Un molino de bolas seco se utiliza cuando el material debe permanecer libre de humedad o cuando el agua podría afectar la calidad del producto. Es común en la molienda de clínker de cemento, caliza, cuarzo y materiales refractarios. La descarga puede ser tipo rejilla o por desbordamiento, según la finura deseada. Características técnicas: - Tamaño de alimentación: ≤25 mm - Tamaño de descarga: 0.075–0.4 mm - Capacidad: 0.65–90 t/h - Material del revestimiento: Acero alto en manganeso o aleación resistente al desgaste - Sistema de accionamiento: Motor acoplado directamente o mediante engranajes - Control de polvo: Equipado con extracción de aire y colector de polvo Psdpfx Aljq Nx Alj Aepu Ventajas: - Adecuado para materiales sensibles a la humedad - No requiere proceso de secado posterior - Menor riesgo de corrosión y mantenimiento más sencillo - Facilita la clasificación y separación del material Limitaciones: La molienda en seco genera más polvo y calor, requiriendo sistemas eficientes de ventilación y colecta de polvo. Molino de bolas húmedo Un molino de bolas húmedo opera añadiendo agua u otro medio líquido al material. La suspensión (pulpa) formada durante la molienda incrementa la eficiencia al reducir la fricción y evitar el sobrecalentamiento. Es ampliamente utilizado en beneficio de minerales, industrias cerámicas y químicas. Características técnicas: - Tamaño de alimentación: ≤25 mm - Tamaño de descarga: 0.074–0.2 mm - Capacidad: 0.65–615 t/h - Material del revestimiento: Goma o acero alto en cromo - Método de descarga: Por rebose o tipo rejilla - Equipos auxiliares: Clasificador, bomba y espesador para la circulación de la pulpa Ventajas: - Mayor eficiencia de molienda y finura de partícula - Reducción de polvo y niveles de ruido - Operación continua adecuada para circuitos de beneficio - Mejor control de la uniformidad de partículas Limitaciones: Requiere secado si el producto final debe estar en forma de polvo y conlleva un manejo más complejo de la pulpa. La elección entre molienda seca y húmeda depende de las características del material, el proceso posterior y las condiciones ambientales. Los molinos secos se prefieren para materiales que deben permanecer sin humedad, mientras que los húmedos son ideales para molienda fina y procesos en suspensión. Conclusión Los molinos de bolas secos y húmedos comparten la misma estructura mecánica pero difieren en el entorno de molienda y campo de aplicaci

Estado: nuevo, potencia: 55 kW (74,78 CV), Año de fabricación: 2026, Una trituradora de martillos es una máquina que utiliza martillos rotativos de alta velocidad para triturar y desmenuzar materiales en partículas más pequeñas. Es ampliamente empleada en diversas industrias, como la minería, el cemento, la construcción, la metalurgia y el procesamiento químico. El principio básico de funcionamiento de una trituradora de martillos consiste en un rotor central con martillos o cuchillas que giran, impactando el material contra una superficie dura. A continuación se detallan las principales características y componentes de una trituradora de martillos estándar: 1. Rotor: - El rotor es el componente central de la trituradora de martillos. Generalmente, consta de un eje con múltiples discos o martillos acoplados. - La rotación del rotor provoca el giro de los martillos, que impactan sobre el material. 2. Martillos: - Los martillos son los elementos de percusión o trituración, fijados al rotor. Pueden estar fijos o montados de forma oscilante. - El material se tritura al recibir el impacto de los martillos, generando energía cinética. 3. Carcasa o bastidor: - La carcasa o bastidor envuelve el rotor y los martillos, proporcionando soporte estructural y seguridad. Ppedsq I Nxdepfx Al Aou - También sirve para encauzar el material triturado hacia la boca de descarga. 4. Parrillas o cribas: - Ubicadas en la parte inferior de la carcasa, las parrillas o cribas controlan el tamaño del material triturado, permitiendo el paso de las partículas más pequeñas y reteniendo los trozos mayores para una trituración adicional. 5. Placa de impacto: - Situada cerca de la base de la trituradora, la placa de impacto absorbe la energía generada por los martillos y evita el desgaste excesivo de la carcasa. 6. Sistema de transmisión: - La trituradora de martillos es accionada mediante un motor acoplado al rotor a través de correas o acoplamientos. - El motor proporciona la potencia necesaria para girar el rotor y que los martillos puedan triturar el material. 7. Descarga ajustable: - Algunos modelos cuentan con una descarga ajustable, que permite regular el tamaño del material triturado modificando la distancia entre la placa de impacto y los martillos. 8. Aplicaciones: - Las trituradoras de martillos se utilizan para triturar una variedad de materiales, como carbón, caliza, yeso, áridos y diversos minerales. - Frecuentemente se emplean en la minería para trituración primaria y secundaria de minerales. - En la industria cementera, se utilizan para triturar piedra caliza y otros materiales previos a la mezcla en el crudo. 9. Mantenimiento y seguridad: - Un mantenimiento regular es fundamental para un funcionamiento eficiente; esto incluye la revisión y sustitución de martillos desgastados, la inspección del rotor y la lubricación de las piezas móviles. - Las características de seguridad, como puertas de acceso y resguardos, suelen ser incorporadas para prevenir accidentes durante la operación y el mantenimiento. Especificaciones técnicas (Serie MINGYUAN típica) Categoría del modelo, Tamaño máximo de alimentación, Capacidad (t/h), Potencia del motor (kW), Velocidad del rotor (rpm) Pequeña (PC-400), ≤100mm, 5 – 10, 11, 1.000 Mediana (PC-800), ≤200mm, 20 – 50, 55, 750 – 900 Pesada (PC-1200), ≤350mm, 80 – 110, 132 – 160, 600 – 750 Martillo pesado, ≤1.200mm, 500 – 1.000+, 400 – 1.000, variable

Año de fabricación: 2026, Estado: nuevo, molino de bolas cerámico, también denominado molino de bolas por lotes, se utiliza para la molienda fina de feldespato, cuarzo, arcilla, mineral, entre otros. El molino de bolas cerámico se emplea principalmente para la mezcla de materiales, la molienda, la obtención de una finura uniforme en el producto y el ahorro de energía. El equipo puede trabajar en seco o en húmedo. Es posible usar diferentes tipos de revestimientos en función de los requisitos de producción para satisfacer distintas necesidades. La finura del material molido se controla mediante el tiempo de molienda. Principio de funcionamiento del molino de bolas cerámico: Cuando el molino de bolas está en funcionamiento, las bolas de acero en el tambor giran con el tambor hasta alcanzar cierta altura y luego caen junto con los materiales, logrando el efecto de molienda. Principio de funcionamiento del molino de bolas cerámico: La molienda en el molino de bolas cerámico, también denominado molino de bolas intermitente, se realiza en el interior del cilindro. Al girar el cilindro, los materiales ascienden y luego caen por gravedad junto con las bolas. Sobre las bolas actúan dos fuerzas: una tangencial y otra opuesta en dirección al diámetro de las bolas, producida cuando las bolas resbalan hacia abajo. Esto genera un movimiento compuesto de fricción desigual entre bolas y cilindro, haciendo que las bolas orbiten y caigan, produciendo un fuerte impacto sobre el material, que resulta así triturado. Por tanto, los materiales dentro del cilindro se trituran principalmente por el efecto combinado del desprendimiento, el impacto y la extrusión. Pjdpfx Aevzx Auol Aopu El molino de bolas cerámico, también conocido como molino de bolas intermitente, adopta una operación húmeda intermitente y se emplea en la molienda fina y mezcla de materiales como feldespato, cuarzo, arcilla y materias primas cerámicas. El tamaño de descarga y del barro puede pasar por un tamiz de 1000 micras. Este equipo es una maquinaria de alta molienda y los materiales deben introducirse ya finamente triturados para optimizar la eficiencia y el beneficio económico. El molino de cemento es un equipo clave para el proceso de molienda del clínker después de su trituración. Se utiliza principalmente en la industria de productos silicatados de cemento. Tras años de diseño y fabricación, nuestra empresa dispone de una gama de molinos de cemento con diferentes especificaciones para satisfacer los variados requerimientos de nuestros clientes. Características del molino de cemento: Nuestra empresa emplea métodos de transmisión apropiados según las diferentes especificaciones, entre ellos transmisión periférica y transmisión central. El cilindro cuenta con un revestimiento de escalón de nuevo tipo, lo que aumenta el área de molienda y facilita su mantenimiento y reemplazo. La nueva estructura de cámaras separadas incorpora palas elevadoras flexibles y fijas, de instalación y mantenimiento sencillo. Datos técnicos: Disponemos de diferentes modelos y opciones según los requerimientos específicos, por favor, contáctenos para más información.

Estado: usado, Fresadora universal de herramientas ORADEA EURO-MILL STIMIN (Rumanía) modelo FUS 32 N° de serie: 5591 Año de fabricación: 2009 Recorridos: X: 560 mm, Y: 320 mm, Z: 400 mm Dimensiones de la mesa: 950 x 450 mm Portaherramientas (cabezal vertical): ISO 40 - M16 Portaherramientas (husillo horizontal): ISO 40 - S20x2 (como Deckel) Rango de velocidad del husillo: 25-2000 rpm, 18 pasos Velocidad de avance: 5-400 mm/min, 18 pasos Rápido: 1400 mm/min Potencia del motor del husillo principal: 3 kW Conexión eléctrica: 400 Voltios, 50 Hz, 10 kW - Indicador digital de 3 ejes y reglas ópticas HEIDENHAIN, modelo ND 780 - Cabezal de fresado vertical con cañón de taladrado orientable +/- 90° - Desplazamiento del cañón en el cabezal vertical 100 mm - Sujeción manual de la herramienta con rosca M16 - Apoyo para fresado horizontal con casquillo de rodamiento Ø 48 mm - Lubricación centralizada Ppodpjx Hkd Hofx Al Aju - Armario eléctrico lateral de la máquina - Sistema de refrigeración integrado en la base de la máquina - Luz de máquina - Incluye 2 portaherramientas - Manual de instrucciones con esquema eléctrico Espacio requerido (L x An x Al): 1800 x 1600 x 1800 mm Peso: 1650 kg Estado: muy bueno

Estado: nuevo, Año de fabricación: 2026, potencia: 7,5 kW (10,20 CV), Los molinos de bolas por lotes encuentran aplicaciones en diversas industrias donde se requiere el procesamiento de materiales en lotes discretos. La versatilidad de los molinos de bolas por lotes los hace aptos para una variedad de usos. A continuación, se presentan algunas aplicaciones comunes: 1. Industria cerámica: - *Preparación de esmaltes:* Los molinos de bolas por lotes se emplean extensamente en la industria cerámica para la preparación de esmaltes. Materias primas como feldespato, cuarzo y arcilla se muelen con bolas cerámicas para alcanzar el tamaño de partícula deseado para la formulación de esmaltes. 2. Industria química: - *Molienda de materiales:* Los molinos de bolas por lotes se utilizan para moler y mezclar diversos materiales químicos. Esto incluye la producción de pigmentos, colorantes y otros productos químicos especiales donde el control preciso del tamaño de partícula es fundamental. 3. Industria farmacéutica: - *Formulación de medicamentos:* En la fabricación farmacéutica, los molinos de bolas por lotes permiten la molienda y mezcla de polvos para desarrollar formulaciones de medicamentos. El entorno controlado que ofrecen estos molinos es esencial para mantener la integridad de los compuestos farmacéuticos. 4. Industria alimentaria: - *Mezcla de ingredientes:* Los molinos de bolas por lotes pueden utilizarse en la industria alimentaria para mezclar y moler ingredientes. Esto abarca la producción de aditivos alimentarios, saborizantes y otros productos en polvo o granulados. 5. Minería y procesamiento de minerales: - *Molienda de minerales:* Los molinos de bolas por lotes se emplean en la minería y el procesamiento de minerales para la molienda de minerales y menas, permitiendo obtener el tamaño de partícula adecuado para procesos posteriores como separación o extracción. Ppjdsq I N H Nopfx Al Aju 6. Pinturas y recubrimientos: - *Dispersión de pigmentos:* En la industria de pinturas y recubrimientos, los molinos de bolas por lotes se utilizan para dispersar pigmentos en formulaciones de pinturas. La obtención de un tamaño de partícula uniforme es crucial para la calidad y apariencia del recubrimiento final. 7. Materiales de construcción: - *Molienda de materias primas:* Los molinos de bolas por lotes se emplean en la preparación de materias primas para la producción de materiales de construcción, como cemento y hormigón. La molienda de materiales como caliza y arcilla permite lograr la finura requerida para procesos posteriores. 8. Materiales electrónicos: - *Procesamiento de polvos cerámicos:* En la industria electrónica, los molinos de bolas por lotes se pueden emplear para procesar polvos cerámicos usados en la fabricación de componentes electrónicos y materiales aislantes. 9. Investigación y desarrollo: - *Ensayos de materiales:* Los molinos de bolas por lotes se utilizan habitualmente en laboratorios de I+D para probar y optimizar formulaciones de materiales, proporcionando un entorno controlado para el procesamiento y experimentación a pequeña escala. 10. Aplicaciones personalizadas: - *Procesos especializados:* Los molinos de bolas por lotes pueden adaptarse a diversos procesos especializados en distintas industrias donde se requiere una molienda y mezcla precisa. Las modificaciones personalizadas pueden ajustarse según los requerimientos específicos de la aplicación. Al utilizar un molino de bolas por lotes, es importante considerar factores como el tipo de material a procesar, el tamaño d

Año de fabricación: 2026, Estado: nuevo, Funcionalidad: totalmente funcional, Un molino de molienda de clínker de cemento es un equipo especializado utilizado para moler el clínker nodular, duro, en polvo fino, que es el cemento. Actualmente, la mayor parte del cemento se muele en molinos de bolas, aunque también se utilizan molinos verticales de rodillos, los cuales resultan más eficientes que los molinos de bolas. A continuación, se presentan las características clave y la información relevante sobre los molinos para la molienda de clínker: 1. Materias primas: - La principal materia prima para la fabricación de cemento es el clínker, que se obtiene mediante la sinterización de caliza y arcilla. Otras materias, como yeso, cenizas volantes o escoria, también pueden añadirse durante la molienda para obtener propiedades específicas. 2. Proceso de molienda: Pedpoq Nfbhsfx Al Aopu - El clínker y los aditivos se muelen finamente en el molino para producir cemento. La molienda es un paso crucial en la producción de cemento, influyendo significativamente en la calidad final del producto. 3. Tipos de molinos: - Molinos de bolas: Son los más tradicionales para la molienda de clínker. Funcionan mediante la rotación de un cilindro con bolas de acero, que caen sobre el material rompiéndolo en partículas finas. - Molinos verticales de rodillos (VRM): La tecnología VRM gana cada vez más popularidad para la molienda de clínker. Estos equipos utilizan una mesa giratoria con rodillos para triturar y moler el clínker, ofreciendo mayor eficiencia energética y un tamaño más reducido que los molinos de bolas. 4. Adición de yeso: - Generalmente se añade yeso durante la molienda para controlar el tiempo de fraguado del cemento, evitando el fraguado instantáneo y permitiendo la formación de una pasta de cemento manejable y bombeable. 5. Control de calidad: - Se aplican medidas de control de calidad como el monitoreo de la finura, la composición química y otras propiedades durante la molienda, para asegurar que el producto final cumpla con las especificaciones y normativas requeridas. 6. Enfriamiento del clínker: - Antes de la molienda, el clínker se produce calentando las materias primas en un horno y posteriormente se enfría para evitar un exceso de calor en el molino durante la molienda. 7. Colectores de polvo y consideraciones medioambientales: - Se emplean sistemas de captación de polvo y control de emisiones para capturar y mitigar el polvo generado durante la molienda, cumpliendo con los requisitos de seguridad y medio ambiente. 8. Empaque y almacenamiento: - Tras la molienda, el cemento se almacena generalmente en silos antes de ser envasado en sacos o despachado a granel para su distribución o venta. Los molinos de molienda de clínker desempeñan un papel fundamental en el proceso de producción de cemento, y los avances tecnológicos continúan optimizando la eficiencia y la sostenibilidad ambiental de la molienda. Detalles técnicos: Contamos con distintas opciones para diferentes requerimientos. Por favor, póngase en contacto con nuestro equipo para más información.